Q_ZKB 01-2015铝合金低压铸造容器 壳体废止

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  J74浙江凯博特种合金有限公司企业标准Q/ZKBQ/ZKB 01—2015铝合金低压铸造容器 壳体2015-11-1 发布 2015-12-01 实施浙江凯博特种合金有限公司发布 Q/ZKB 01-2015I前 言铝合金铸造容器 壳体是与电力设备配套的主要零部件。本公司将低压铸造新技术应用与铸造铝合金压力容器壳体,使得铝合金铸造压力容器形状复杂的壳体变得轻薄、合金组织结构致密,相对普通铸造工艺的铸造质量得到了很大的提高。为了保证产品质量,本公司参照有关铝合金压铸件产品的国家标准及行业标准结合本产品的实际情况,制定出本标准。本标准按GB/T 1.1-2009《标准化工作导则 第1部分:标准...

  J74浙江凯博特种合金有限公司企业标准Q/ZKBQ/ZKB 012015铝合金低压铸造容器 壳体2015-11-1 发布 2015-12-01 实施浙江凯博特种合金有限公司发布 Q/ZKB 01-2015I前 言铝合金铸造容器 壳体是与电力设备配套的主要零部件。本公司将低压铸造新技术应用与铸造铝合金压力容器壳体,使得铝合金铸造压力容器形状复杂的壳体变得轻薄、合金组织结构致密,相对普通铸造工艺的铸造质量得到了很大的提高。为了保证产品质量,本公司参照有关铝合金压铸件产品的国家标准及行业标准结合本产品的实际情况,制定出本标准。本标准按GB/T 1.1-2009《标准化工作导则 第1部分:标准的结构和编写》给出的规则起草。本标准按GB7674-2008《72.5kV及以上气体绝缘金属封闭开关设备》中的要求制定。本标准按在Q/ZKB 01-2015的基础上修订。本标准由浙江凯博特种合金有限公司提出。本标准起草单位:浙江凯博特种合金有限公司。本标准主要起草人:林亚勇。本标准首次发布于 2015 年 11 月 1 日。 Q/ZKB 01-20151铝合金低压铸造容器 壳体1 范围本标准规定了铝合金低压铸造容器 壳体(以下简称壳体)的产品型式、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和储存。本标准适用于设计压力不大于 1.6MPa,设计的使用温度不超过 80℃、无腐蚀性气体的容器壳体。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T228 金属材料 温室拉伸试验方法GB/T 1173-2013 铸造铝合金GB/T 1958-2004 产品几何量技术规范(GPS) 形状和位置公差 检测规定GB/T 5611 铸造术语GB/T 6060.1-1997 表面粗糙度比较样块 铸造表面GB/T 6060.3-2008 表面粗糙度比较样块 第三部分铸造表面:电火花、抛(喷)丸、喷砂、研磨、锉、抛光加工表面GB/T 6403.4 零件倒圆与倒角GB/T 6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T 8063 铸造有色金属及其合金牌号表示方法GB/T 9438 铝合金铸件GB/T 11351-1989 铸件重量公差HB/T 6578 铝、镁合金铸件检验用标准参考射线 压力容器涂敷与运输包装JB/T 7946.3 铸造铝合金金相 铸造铝合金针孔ASTME155 检测铝铸件和镁铸件的参考射线 孔洞类缺陷在铸件表面和内部产生的不同大小、形状的孔洞缺陷的总称。包括气孔、缩孔、缩松等。3.1.1 气孔铸件内气体形成的孔洞类缺陷。孔的表面一般较光滑,主要为梨形、椭圆形和圆形大孔。一般大孔常孤立存在,小孔成群或分散分布。3.1.2 针孔一般为针头大小分布在铸件截面上的析出性气孔,分表面针孔和皮下针孔。表面针孔分布在铸件表面,在机加工 1~2mm 后可以去掉;皮下针孔为位于铸件表皮下的分散性气孔,形状有针状、蝌蚪状、球状、梨状等,通常在机加工或热处理以后才能发现。 Q/ZKB 01-201523.1.3 缩孔铸件在凝固过程中由于补缩不良面产生的孔洞。形状极不规则、孔壁粗糙并带有枝状晶,常出现在铸件最凝固的部位。3.1.4 疏松(显微缩松)铸件缓慢凝固区出现的很小的孔洞。在高倍放大镜下才能发现,分布在枝晶内和枝晶间。是弥散性气孔、显微缩松、组织粗大的混合缺陷,使铸件致密性降低,易造成渗漏。3.2 夹杂类缺陷铸件中各种金属和非金属夹杂物的总称。通常是氧化物、硫化物、硅酸盐等杂质颗粒机械地保留在固体金属内,或凝固在金属内形成,或在凝固后的反应中,在金属内形成。包括夹杂物、夹渣、砂眼等。3.2.1 夹杂物铸件内或表面上存在的和基体金属成分不同的质点。包括渣、砂、涂料层、氧化物、硫化物、硅酸盐等。3.2.2 砂眼铸件内部或表面带有砂粒的孔洞。4 一般规定4.1 铸造壳体本产品是经低压铸造工艺成型的,经机加工和表面处理的铝合金铸件;指工作状态下需要承受一定压力、并且有气密性能要求的铝合金壳体。4.2 合金牌号铸造铝合金牌号表示方法按 GB/T8063-1994 规定执行。4.3 合金代号合金代号由字母“Z”、“L”(“铸”、“铝”的汉语拼音第一个字母)及其后的三个阿拉伯数字组成。Z、L 后面第一个数字表示合金序列,其中 1 表示铝硅系列合金,Z、L 后面第二、三两个数字表示序列号。优质合金在数字后面附加字母“A”4.4 合金状态代号F铸态T1人工时效T2退火T4固溶处理加自然时效T5固溶处理加不完全人工时效T6固溶处理加完全人工时效T7固溶处理加稳定化处理T8固溶处理加软化处理 Q/ZKB 01-201535 要求壳体应按经规定程序批准的技术文件和图样制造,按 GB/T 1173-2013 的规定,呈铸态或热处理状态供应,供应状态由用户在合同中规定或与客户商定。5.1 类别5.1.1 铸件根据 GB/T9438 的规定分为Ⅰ类铸件、Ⅱ类铸件、Ⅲ类铸件。5.1.2 Ⅰ类铸件指承受重载荷,工作条件复杂,用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重铸件。5.1.3 Ⅱ类铸件指承受中等载荷,用于重要部位,铸件损坏将影响部件正常工作,造成事故的铸件。5.1.4 Ⅲ类铸件指承受轻载荷,用于一般部位的铸件。5.2 化学成分5.2.1 ZL101A 的化学成分应符合表 1 规定。表 1 ZL101A 化学成分(GB/T1173)合金牌号 合金代号主要元素 %Si Mg Cu Mn Ti 其他 AlZALSi7MgA ZL101A 6.5~7.5 0.25~0.45 - - 0.08~0.20 - 余量5.2.2 ZL101A 杂质允许含量见表 2。表 2 ZL101A 杂质允许含量(GB/T1173)合金牌号 合金代号杂质含量不大于%Fe Cu Mg Zn Mn Ti Zr Ti+ Zr Be Sn Pb 杂质总和ZALSi7MgA ZL101A 0.2 0.1 - 0.1 0.1 - 0.2 - - 0.01 0.03 0.75.3 机械性能ZL101A-T6 的机械性能应满足表 3 规定。表 3 ZL101A-T6 力学性能(GB/T1173)合金牌号 合金代号 铸造方法力学性能 不低于抗拉强度 b MPa 伸长率 5 % 布氏硬度 HBS(5/250/30)ZALSi7MgA ZL101ASB、RB、KBJB、J05.4 过程设备强度计算见表 4、表 5 Q/ZKB 01-20154表 4铝铸压力容器 计算单位 杭州容瑞机械技术有限公司计 算 条 件 简图设计压力 p 0.6 MPa设计温度 t 80 ℃筒体材料名称 ZL101A封头材料名称封头型式筒体内直径 D1 440 mm筒体长度 L 390 Mm筒体名义厚度n 14 mm支座垫板名义厚度m mm筒体厚度附加量 C 1.0 mm腐蚀裕量 C1 0.5 mm封头名义厚度m mm封头厚度附加量 Cn mm鞍座材料名称 mm鞍座宽度 b mm鞍座包角 0 mm支座形心至封头切线距离 Amm鞍座高度 Hmm地震烈度 度 Q/ZKB 01-20155表 5过程设备强度计算书内压圆筒校核 计算单位 杭州容瑞机械技术有限公司计 算 条 件 筒体简图设计压力 P c 0.60 MPa设计温度 t80.00 ℃内径 D i 440.00 mm材料 ZL114A试验温度许用应力[] 58.00 MPa设计温度许用应力[] 58.00 MPa设计温度下屈服点 s 190.00 MPa钢板负偏差 C 1 0.50 mm腐蚀裕量 C 2 0.50 mm焊接接头系数1.00厚度及重量计算计算厚度29 . 2] 2[Dti cc PPmm有效厚度 e = n -C 1 -C 2 =13.00 mm名义厚度 n =14.00 mm重量 61.13 Kg压力试验时应力校核压力试验类型 液压试验试验压力值 P T =1.25Pt] [] [=0.7500 (或由用户输入) MPa压力试验允许通过的应力水平[] T[] T 0.90 s =171.00 MPa试验压力下圆筒的应力37 . 132) D (eie TTPMPa校核条件 T [] T校核结果 合格压力及应力计算最大允许工作压力 25425. 3) (] [ 2] [e itewDP MPa设计温度下计算应力 69 . 102) (ee i c tD PMPa[] t 58.00 MPa校核条件[] t t结论 合格 Q/ZKB 01-201565.5 壳体的尺寸及形位公差壳体的尺寸和几何形状、形位公差应符合壳体设计图纸的要求,压铸件壳体尺寸公差应符合 GB/T6414-1999 的规定。5.6 壳体重量及机加工余量5.6.1 壳体重量公差按 GB/T11351 规定执行。5.6.2 壳体的加工余量按 GB/T6414 执行。5.7 表面质量5.7.1 壳体表面应清理干净,充分消除浇口、铸瘤、砂粒、铸型合缝飞边、毛刺和氧化皮等,非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平或符合图样规定要求,待加工面上的浇冒口等的残留量应在图样规定的余量范围内。5.7.2 壳体表面不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷,如欠铸、机械损伤等。5.7.3 壳体表面粗糙度具体要求按图纸规定。若无特殊规定,则按以下要求执行。a)毛坯内、外表面除净铸造表面粘砂和氧化皮。毛坯内、外表面在进行抛丸(必须选不锈钢丸)或喷砂处理前可局部修磨非机加工面的铸造飞边、飞翅、多肉等,局部修磨后残留凸起不大于 0.5mmb)壳体内、外表面抛丸或喷砂后要求表面色泽均匀,喷砂内、外表面 Ra6.3~12.5,抛丸内、外表面 Ra12.5~25,内表面无尖角、毛刺。c)毛坯内、外表面如有二次打磨则需进行二次喷砂(或抛丸)。二次喷砂(或抛丸)前进行外观检查,二次喷砂(或抛丸)后不允许打磨、返修。5.7.4 表面孔洞喷漆前壳体表面单个孔洞通常允许最大直径 2.0mm、深度不大于 1.0mm,在法兰加工部位的 R 角处最大允许直径 0.5mm。5.7.5 针孔度壳体的机加工面按密封功能分为密封面和非密封面,各自的针孔度要求见表 6,不允许人为修补针孔或气孔。表 6 针孔度要求类别 针孔大小 评判标准密封面0.3mm 针孔 12 个/4cm20.3mm<0.5mm 气孔 在弦长为 8cm 的环状密封区域内(见图 1)最多允许存在 10 个>0.5mm 气孔 不允许存在非密封面0.3mm 针孔 允许存在0.3mm<1mm 气孔 3 个/1cm2>1mm 气孔 不允许存在5.7.6 螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷,四个牙距之外按图样规定。5.7.7 壳体非加工表面上的标志或刻字应清晰可辨,位置和字体应符合图样要求。5.7.8 出模后的壳体,必须给予编号,且编号必须是唯一性和永久性。 Q/ZKB 01-201578cm图 1 环状密封区域示意图5.7.9 壳体的涂装壳体的涂装按图样要求进行涂装,壳体上需涂漆的表面不能用油性笔或颜料涂写。5.8 内部质量5.8.1 壳体内部不允许有裂纹。内部气孔、缩松、疏松、夹杂物等缺陷不超过表 7 中所规定的级别。内部缺陷评级按 ASTME155 标准执行。5.8.2 壳体重点探伤区域:(1)密封面(含轴密封面)区域;(2)盲孔部位;(3)截面主化较大的部位;(4)张度分析应力大的部位(仅在型式试验时关注)。5.8.3 壳体重点探伤区域执行 RT-Ⅰ级、RT-Ⅱ级标准,筒体部位执行 RT-Ⅲ级标准。表 7 内部缺陷允许级别缺陷种类 壳体壁厚(mm) 密封面区域、盲孔部位 截面变化较大或强度公析应力大的部位 其他区域气孔6-13 1 4 6>13-50 1 4 6针孔(圆形)6-13 3 3 6>13-50 3 3 6针孔(长形)6-13 2 3 4>13-50 2 3 4缩孔6-13 不允许存在 2 3>13-50 不允许存在 2 3疏松6-13 1 2 5>13-50 1 2 4夹杂物(低密度)6-13 1 4 6>13-50 不允许存在 4 5夹杂物(高密度)6-13 1 3 4>13-50 不允许存在 3 35.9 几何尺寸及形位公差壳体上盲孔螺纹的孔深按负编差加工,极小值应大于或等于有效长度公称尺寸值;有效长度螺纹长 Q/ZKB 01-20158度按正偏差加工,极大值应小于或等于孔深公称尺寸值。a)壳体未注公差的极限偏差应符合自由公差。b)机加工尺寸、角度公差按图样规定。c)形位公差按图样规定。d)螺纹倒角、退刀槽等要求按图样规定;其余倒角按 GB/T6403.4 的规定。6 耐压试验壳体的耐压试验要求应在图样的技术要求中标注;对于特殊要求的壳体,例行耐压试验的压力值和保压时间可根据需要标注。6.1 例行水压试验压力值,见表 8表 8序号额定压力 P 0MPa设计压力 P SMPa例行水压试验压力 P 1MPa保压时间1 0.40 0.50 0.50×2.0=1.0030min2 0.50 0.62 0.62×2.0=1.243 0.58 0.72 0.72×2.0=1.444 0.60 0.74 0.74×2.0=1.485 0.62 0.77 0.77×2.0=1.54注:设计压力值按如下公式计算得到, 下同。设计压力[表压,单位 MPa]=(273+40+40)/(273+20)×(额定压力[表压,单位 MPa]+0.1)-0.16.2 破坏水压试验压力值,见表 9表 9序号额定压力 P 0MPa设计压力 P SMPa例行水压试验压力 P 1MPa1 0.40 0.50 0.50×5=2.502 0.50 0.62 0.62×5=3.103 0.58 0.72 0.72×5=3.604 0.60 0.74 0.74×5=3.705 0.62 0.77 0.77×5=3.856.3 试验原理水压试验(耐压试验)可采用手动式试压泵或电动式式试压泵进行压力加载。手动式试压泵和电动式试压泵见图 2。手动式试验压泵是由泵体、柱塞、密封圈、控制阀、压力表、水箱等组成。其工作原理:柱塞通过手柄上提时,泵体内产生真空,进水阀开启纯水经进水滤网、进水管进入泵体,手柄施力下压时进水阀关闭,出水阀顶开,输出压力水,并进入被测壳体,如此往复进行,实现规定压力的试验。 Q/ZKB 01-20159图 26.4 试验压力6.4.1 例行水压试验压力值应不低于表 8 的要求。6.4.2 破坏水压试验压力值应不低于表 9 的要求。6.5 被测壳体的密封6.5.1 采用高强度螺栓(不低于 8.8 级)。6.5.2 螺栓、螺母接触面应配置同规格的平垫圈。6.5.3 所有的安装孔应全部紧固好螺栓,不可漏装。密封时,应对角均匀地紧固螺栓。6.5.4 螺栓拧入的最小深度,见表 10表 10材质 拧入最小深度 H钢 1d铝合金 2d注:d 为公称直径6.5.5 应采用能够计量的工具,如:扭矩扳手等,来紧固螺栓、螺母。不同规格螺栓、螺母相对的扭矩值,见表 9,水压试验时 8.8 级螺栓扭矩值按注①列取值。表 11螺栓、螺母规格mm水压试验时 8.8 级螺栓扭矩值N,m8.8 级螺栓正常预紧力矩值N,mM4 1.710% 2M5 3.510% 4M6 610% 7M8 1510% 18M10 3010% 36M12 5210% 62M16 13010% 154M20 25510% 301注①:考虑到水压试验用螺栓需经常拆卸,水压试验时 8.8 级螺栓扭矩值按正常预紧力矩值的 0.85 倍取值。 Q/ZKB 01-2015106.6 试验工装及仪表6.6.1 在被测壳体的最高位置密封件上应安装一个排气阀。6.6.2 在手动式/电动式试压泵与壳体密封件注水孔之间的衔接系统上设置一个截止阀或单向阀。6.6.3 选用合适的压力表(压力表精确度等级不低于 1.5,量程为最高试验压力的 2 倍为宜),并且压力表在有效检定期内。试验前,应检查、校对压力表、安全阀是否完好正常。压力表应安装在容易观察的位置。水压试验用的压力表,应妥善保管,不得乱放,保持灵敏。6.7 试验要求试验所用水应为纯净的,水温在 5℃~43℃之间。6.8 试验安全注意事项6.8.1 试验场地应有人身安全防护措施,例如设有如图 3 所示的钢丝护网,以防意外。如果钢丝防护网为顶端开口型,建议防护网高度不低于 2m。试验场地应挂有类似“水压试验、禁止入内”的警示牌。6.8.2 试验前,应检查水泵完好,水泵与试验场地连接管应畅通,试验用水应无冻冰。水压表显示灵敏、无异常。6.8.2 向试验壳体充水加压时,必须将空气排净后再进行升压。为保证空气排净,需将排气设置在壳体最高端位置。6.8.3 水压试压时,工作场地禁止无关人员进入。试验人员不允许同时进行其他工作。6.8.4 在同一试验场地不准两件试验壳体同时进行试验。6.8.5 在压力升到试验规定压力时,按规定的时间要求进行保压。把压力降到工作压力后,方可对试验壳体进行检查。6.8.6 当试验壳体带压力时,水压试验人员不准离开工作岗位。图 3 Q/ZKB 01-2015116.9 作业流程见作业流程表 12。在加压过程中,若密封面有渗漏,应把压力释放掉(可用排气孔泄压)。重新密封后,按作业流程重新操作。不允许在密封面渗漏情况下进行试验。表 12流程序号流程名称作业流程例行水压试验 破坏水压试验1 壳体密封壳体的各密封面要求清洁,无油、无金属屑等杂物。壳体密封后,外表面用试布(压缩空气)擦干(或吹干),密封时按 6.5 条规定。2 壳体注水从注水孔注水至水排气孔溢出,待壳体内的空气全部排净(排气孔应高于被试壳体),方可关闭排气阀门。3 壳体增压使用手动式或电动式试压泵通过注水孔往封闭的被测壳体容腔内注水加压,升压速度应不大于 400kPa/min,注入容腔内部最终的水压示值应满足 6.4.1 条规定。使用手动式或电动式试压泵通过注水孔往封闭的被测壳体容腔内注水加压,升压速度应不大于 400kPa/min,操作步骤按下表,注入容腔内部最终的水压示值应满足于 6.4.2 条规定。步骤试验压力MPa保压时间Min1 75%P 2 22 75%P2+0.2 23 75%P 2 +0.4 24 75%P 2 +0.6 2 4 壳体达到 6.4.1 条规定的压力后,停止注水加压,关闭注水衔接系统处的截止阀(如衔接系统设置的是截止阀时),保压时间 30min。/5 壳体检验在试验压力下.继续保持压力至规定时间后,观察被测壳体外观(全部的外表面),按第 6.11条规定判定产品合格与否。按第 6.12 条规定判定产品合格与否。6.10 试验记录经过试验合格的壳体,应做好检验记录,记清壳体的图号、编号及试验时间,并签发合格证,转入下道工序;对于不合格品,则应在出现异常(如:渗漏等)的位置作出明显标记,检验人员开出返修单或不合格品通知单,壳体返修后(返修不得超过 2 次),重新进行水压试验,进行合格判定,并在试验报告中加以说明。6.11 合格判定准则6.11.1 例行水压试验后,满足下述条件可判定为合格品:壳体的受压部位无渗漏现象;壳体无永久变形。6.12 破坏水压试验后,满足下述条件可判定为合格品:壳体在达到破坏压力值后无渗漏、破裂及可见变形现象; Q/ZKB 01-201512在达到破坏水压值前的加压过程中无异常声响。注:当试验压力达到 6.4.2 条规定值时,壳体无渗漏、破裂、可见变形等异常现象,应判定为合格,但仍需要按表10 中序号 3 的步骤继续进行试验,直至壳体渗漏、破裂,或者试验压力达到 150%P 2 时,壳体无渗漏、破裂、可见变形等异常现象,即可结束试验。7 泄漏试验7.1 使用一定精度的测量仪器对密封零部件或产品的气密性进行泄漏检查的过程称为检漏。7.1.1 对密封零部件或产品设定预抽真空度和保压时间,如果在保压时间内充注气体压力不能保证,则定义这种泄漏为大漏。7.1.2 对密封零部件或产品设定预气体充注压力和保压时间,如果在保压时间内充注气体压力不能保证,并且检测仪器检测到该泄漏,则定义这种泄漏为微漏。7.2 泄漏试验的工作条件a)环境温度:0℃~35℃。b)仪器附近无强磁场干扰,无强震动,无腐蚀性气体;仪器置于 22℃~26℃的恒温环境下。c)试验时周围空气环境应处于静态,空气流动太快会将检测气体吹走。7.3 泄漏试验方法分类7.3.1 SF6 气体检漏试验方法,细分为:a)SF6 气体定性检漏法b)SF6 气体定量检漏法7.3.2 氦气检漏试验方法,细分为:a)氦气吸枪定性检漏法b)氦气线 气体的气密性试验检漏法压力见表 11表 13 检漏压力序号 额定压力 Pe(MPa) 设计压力(MPa)检漏压力 Pr(MPa)SF6 检漏 氦气检漏1 0.40 0.50 0.40 0.500.50 0.65 0.50 0.650.58 0.72 0.58 0.720.60 0.80 0.60 0.807.5 为保证系统测试的稳定性,充注 SF6 气体或氦气时,都要对被检壳体先保压再测试。保压时间不得低于表 12 的规定值,型式试验只采用定量检漏的气密性试验方法。例行试验,对本企业来说指的是进厂试验,对供应商来说是指出厂试验。表 14类别 例行试验 型式试验保压时间SF6 气体定性检漏法SF6 气体定量检漏法氦气吸枪定性检漏法氦气线 气体定量检漏法氦气线 泄漏试验用零部件、试验工装、仪器要求7.6.1 零部件气密性试验前要确认是干燥状态。 Q/ZKB 01-2015137.6.2 零部件表面无划伤、磕碰现象。7.6.3 零部件和试验工装的密封槽、法兰面清理并完好,按 O 型圈的安装相关作业指导文件安装 O 型圈。7.6.4 试验工装因为起到密封作用,所以试验工装首先必须通过气密性试验才能使用。7.6.5 零部件与试验工装的紧固按照螺栓紧固通用作业指导书进行。7.6.6 试验仪器应完好,每次使用前都应确认仪器在校准有效有期内。7.7 泄漏试验合格判定见表 13表 15 合格判定表序号 试验方法 设备精度 合格设定限值 采用设备1 SF6 气体定性检漏法 1×10-8 Pa.m 3 /s5×10-8 Pa.m 3 /s英国 Uson 产 Q200 型 SF6 气体检漏仪2 SF6 气体定量检漏法 0.1L/L 5L/L 英国 Uson 产 Q200 型 SF6 气体检漏仪3定性氦气正压包扎法1×10-10 Pa.m 3 /s[Q]5×10-7 Pa.m 3 /s氦气吸枪检漏法氦气真空箱法 [Q]1×10-8 Pa.m 3 /s正压氦气检漏法4定量氦气负压检漏法1×10-8 Pa.m 3 /s[Q]/V 壳 4.42×10-7Pa/s 氦气检漏法氦气真空箱定量检漏法 [Q]/V 壳 1.64×10-6Pa/s 正压氦气检漏法注 1:第 3 项和第 4 项中,[Q]为氦气检漏设备检测的泄漏率,单位 Pa.m3 /s,[Q]/V壳 单位为 Pa/s。注 2:第 4 项中。V 壳 为被检测壳体内容积,单位 m3,因此,[Q]值随壳体内容积的增大而增大。注 3:SF6 气体定量检漏法合格判定理由见 7.7.1SF6 气体定量检漏取值说明。注 4:氦气负压定量检漏法合格判定现由见 7.7.2 氦气负压力定量检漏法取值说明。7.7.1 SF6 气体定量检漏取值说明 Q/ZKB 01-201514 Q/ZKB 01-201515 Q/ZKB 01-2015167.7.2 氦气负压力定量检漏法取值说明7.8 壳体修理及矫正壳体修理及矫正后的检测用感官或通用量具检测。8 检验规则8.1 检验8.1.1 壳体检验批壳体的检验批按同一牌号的熔炼炉号为一批.8.1.2 出厂检验项目每批壳体的出厂检验项目按表 1 规定进行。表 16 壳体出厂检验项目检验项目化学成份力学性能尺寸及形位公差外观及表面质量表面粗糙度液压试验泄漏试验壳体的重量抗拉强度伸长率布氏硬度条款 4.2 4.3 4.3 4.4 4.5 4.5.7 4.6.1 4.7 4.8选项 ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ● ▲ ▲ ●注 1:符号▲为全检项目,●为仅客户要求时才进行检验。注 2:化学成分和抗拉强度、伸长率按批检验。8.2 判定原则8.2.1 产品出厂检验时,出厂检验项目均合格,则判为合格品;若有任一项不合格,允许修复后重新检验,直至合格。不能修复的按废品处理。8.2.2 进行型式检验时,全部检验项目均合格,则判为型式检验合格;若发现任一项不合格,允许重新进行抽样检验,对不符合项目重新进行检验,仍不合格,则型式检验不合格。 Q/ZKB 01-2015179 质量证明文件、标志、油漆、包装、运输9.1 容器质量证明文件应包括以下三部分。9.1.1 产品合格证壳体应经出厂检验合格,并附上合格证方可出厂。9.1.2 容器说明书容器说明书至少应包括下列内容:a) 容器特性包括设计压力(含不同工况条件下的不同设计压力)、最高允许工作压力(必要时)、试验压力、设计温度(含不同工况条件下的不同设计温度)、工作介质、容器类别;b) 容器竣工总图;c) 容器主要零部件表;d) 容器的热处理状态与禁焊等特殊说明。9.1.3 质量证明书。质量证明书至少应包括下列内容:a) 主要零部件材料的化学成分和力学性能;b) 压力试验与泄漏性试验结果;c) 与本标准和图样不符的项目。2.2 标志、油漆、包装、运输容器的标志、油漆、包装、运输按 JB/T 4711-2003 标准的规定执行。运输中与容器接触的部位应衬以软物,不得用钢丝绳直接捆运与吊装。存放时不应与地面直接接触。铝零件与钢零件不应装在一起。铝容器的表面一般不涂敷油漆。

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